Teknologi dan peralatan pemrosesan logam Indonesia

Proses produksi produk logam jadi seringkali rumit dan biasanya melalui beberapa tahap. Proses produksi yang berbeda dan logam yang berbeda memerlukan mesin dan peralatan yang berbeda, sehingga sangat penting juga untuk menentukan proses produksinya.

Selanjutnya, kami akan memperkenalkan teknologi produksi dan peralatan pemrosesan yang ada di perusahaan kami yang akan dikembangkan secara bertahap di masa depan;

Saat ini, perusahaan kami memiliki 11 jalur produksi profesional (persiapan bahan-pemrosesan-perakitan-pemeriksaan kualitas dan inspeksi-pemrosesan limbah-pengemasan dan pengiriman), 4 ruang pemeriksaan kualitas, lebih dari 10 peralatan pemeriksaan kualitas, dan lebih dari 80 peralatan pemrosesan Taiwan , lebih dari 50 teknisi profesional dan personel inspeksi kualitas.

1. Area persiapan bahan:

Siapkan bahan-bahan yang dibutuhkan dan gunakan crusher dan mill untuk menghancurkan dan menggiling. Bahan mentah yang pecah kemudian dilebur atau diapungkan untuk memisahkan kotoran. Setelah logam diekstraksi, logam tersebut dimurnikan dan dimurnikan untuk menghilangkan sisa pengotor dan dimurnikan lebih lanjut, yang dapat melalui distilasi kimia, elektrolisis, dll. Dalam kasus paduan, paduan dibuat dengan logam lain untuk mengubah sifat dan kegunaannya, yang mana melibatkan pencampuran dengan logam lain, peleburan dan pendinginan, dll.

2. Area peralatan pemrosesan:

Area peralatan ini meliputi peralatan mesin CNC, pelubang, gunting, mesin pembengkok, mesin bubut, mesin milling dan peralatan lainnya. Hal ini terutama digunakan untuk pemrosesan, pemotongan, pengeboran, stamping, pemotongan dan operasi pemrosesan lainnya pada bahan logam untuk memenuhi kebutuhan pelanggan yang berbeda. . Selain itu, terdapat peralatan perawatan permukaan, seperti penyemprotan, pelapisan listrik, pemolesan, oksidasi, serta peralatan dan area proses lainnya, untuk merawat permukaan produk sesuai permintaan.

3. Area perakitan:

Jika suku cadang yang diproduksi perlu dipasang, suku cadang tersebut akan dirakit secara seragam di area perakitan. Pada titik ini, seluruh produk telah selesai dan dapat memasuki tahap berikutnya.

4. Area pemeriksaan dan pengendalian kualitas:

Bagian logam atau profil logam yang diproduksi dan dirakit harus menjalani pemeriksaan kualitas batch atau pemeriksaan acak di departemen pemeriksaan kualitas sesuai dengan kebutuhan pelanggan dan kompleksitas produk. Untuk profil dengan kemurnian tinggi atau paduan, kaliper, mikrometer, pita pengukur, pengukur kedalaman, dll. diperlukan untuk mengukur dimensi produk. Kedalaman, diameter, panjang, dll., komponen atau bagian halus dapat diuji secara halus dan diperiksa kualitasnya menggunakan mikroskop, sinar-X, ultrasonik, tekanan, instrumen pengujian kekerasan, peralatan analisis kimia, pengukuran kekasaran permukaan, peralatan pengujian kekuatan dan instrumen lainnya. .

5. Area pengemasan dan pengiriman:

Jika produk yang diperiksa memenuhi standar pengiriman dan persyaratan pelanggan, produk tersebut dapat ditempatkan di area pengemasan dan pengiriman. Pekerja gudang akan memilih kemasan yang sesuai untuk mengemas produk secara seragam, memberi label dan mengklasifikasikannya untuk pengiriman.